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一家以研发、生产、销售为综合体的现代化机械制造商。提供专业、精良、自动化、智能化、人性化程度优良的设备和生产线年，与众多的大型上市公司合作。
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我们始终秉承 - 专业、专注，精益求精的品质精神，坚持永无止境的服务理念。为客户打造优质的产品以及高水准的服务。
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混合机是利用机械力和重力将两种或两种以上物料混合均匀的机械。混合机械大范围的使用在化工、农业、制药、食品、建筑等各类工业生产和日常生活当中。
混合机能够把多种物料的混合物均匀配合在一起，比如在制药行业，将不同成分的原料均匀的混合在一起就组成了一个复方;还能够增加物料接触的表面积，促进化学反应;还可以让物理变化加速，比如粒状溶质加入溶剂，通过混合机械的作用能加速溶解使之混合均匀。
在日常生活中很常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合机、膏状物混合机、热塑性物料混合机以及粒状固体物料混合机四大类。
粉状、粒状固体物料混合机答大多都是间歇操作，目前市场上有V型混合机、三维混合机和槽型混合机这三种机型。
混合时要求所有需要混合的物料都均匀分布。混合的程度分为理想混合、随机混合和完全不相混三种状态。不一样的种类的物料在混合机械中的混合程度，由待混物料的比例、物理状态和特性，以及所用混合机械的类型和混合操作持续的时间等因素取决。
在原料粉末里添加水或适当的液体，并进行不断的搅拌。将搅拌好的材料，用高挤出压力从多孔机头或金属网挤出。通常是把材料放入圆筒形容器以后，用螺杆挤出材料。在使用变频技术以后，可对压力来控制，从而能够选择合适的线性速度。单螺杆挤出机原理单螺杆一般在有效长度上分为三段，按螺杆直径大小螺距螺深确定三段有效长度，一般按各占三分之一划分。料口最后一道螺纹开始叫输送段：物料在此处要求不能塑化，但要预热、受压挤实，过去老挤出理论认为此处物料是松散体，后来通过证明此处物料实际是固体塞，就是说这里物料受挤压后是一固体象塞子一样，因此只要完成输送任务就是它的功能了。第二段叫压缩段，此时螺槽体积由大逐渐变小，并且温度要达到物料塑化程度，此处产生压缩由输送段三，在这里压缩到一，这叫螺杆的压缩比(3：1)，有的机器也有变化，完成塑化的物料进入到第三段。第三段是计量段，此处物料保持塑化温度，只是象计量泵那样准确、定量输送熔体物料，以供给机头，此时温度不能低于塑化温度，一般略高点。
3、挤出机的进料口、放气孔内严禁进入铁器等杂的，防止造成事故，影响生产。
4、安全用电，接地线、机器运转时进料口、出料口、皮带、齿轮等旋转部位禁止用手触摸。
6、机器使用前应先注入润滑油，防止造成机器损坏。挤出机的功能是采用加热、加压和剪切等方式，将固态塑料转变成均匀一致的熔体，并将熔体送到下一个工艺。熔体的生产涉及到混合色母料等添加剂、掺混树脂以及再粉碎等过程。成品熔体在浓度和温度上一定是均匀的。加压要足够大，以将粘性的聚合物挤出。
行业工作方向转向消化吸收国外技术，努力实现国产化，并取得了长足进步。1993年中国由计划经济转向市场经济，2002年加入WTO都是中国经济发展的重大节点。粉末涂料行业乘势加快速度进行发展。在粉末涂料配方技术迅速进步的同时，在环氧、聚酯、固化剂、流平剂、消光剂、颜填料等原材料方面的研发和生产也取得了迅速突破。粉末涂料生产设备经过从引进进口设备和学习阶段开始逐渐发展成为具有特色的规模化供应体系。涂装生产线也从完全依赖引进国外设备发展到改造创新全套设计生产的完全国产化，大幅度的降低粉末涂料的生产和涂装应用成本。对我国粉末涂料生产和应用的发展起到了重大推动作用。2.
我国粉末涂料产销量多年保持快速地增长，自2002年超越美国后，2012年中国粉末涂料产量已占全球总量的42.6%，大大超过排名第二的美国(6.8%)成为名副其实的粉末涂料生产和应用大国。但从粉末涂料的品质，技术上的含金量来看还称不上是强国。3.
此后，主要原材料进行自主开发与推广应用，降低了粉末涂料的配方成本，为扩大粉末涂料应用市场起到了及其重要的作用。但是以往粉末涂料的中国专利大多数是境外公司申请。国内企业很少涉足。近些年来我国粉末涂料专利申请有所突破。截止2011年底粉末涂料的中国发明专利申请827项。实用新型申请27项，分别占涂料中国专利申请的4%和15.8%。另外，从粉末涂料的品种结构看，我国粉末涂料的产品技术与欧美发达国家和地区还存在比较大差距。4.
粉末涂料技术的发展是随着应用市场的开拓而相应发展的。不同市场领域对粉末涂料的要求差距非常大。30年来随着国内应用市场的不断拓展，家电粉末涂料、管道防腐粉末涂料、铝型材粉末涂料、散热器粉末涂料，防盗门粉末涂料、高速公路护栏粉末涂料、绝缘粉末涂料等产品的专业生产厂商不断涌现，为我国粉末涂料技术向高等发展夯实了基础5.
国内彩钢板涂漆的速度已达到120m/min，目前的静电喷粉技术很难满足这一要求。国外RollCoater创新了将大量粉末打入粉末涂装房。经过静电发生区域加载静电，实现涂装大量粉末到达基材上去，这种方法可实现工业化生产。但生产的全部过程的膜厚控制很难，很难获得30-40μm的薄涂层。
国内一家外资企业已开发出粒径12μm(D50)的粉末涂料，在镀锌钢材上涂装23μm厚的涂膜，平整度良好，抵抗腐蚀能力通过1000h的盐雾试验考核，达到彩钢板的国家标准指标，该公司成立了一条类似Firstprecision公司研发的高压狭缝喷粉试验线m/min,正处于试验阶段。
只待研究突破适用于这类细粉静电涂装设备，这块新颖高等的应用市场马上会获得爆发性增长。当前，客观存在的市场需求正在逼迫涂料涂装行业的科技工作人员，针对这个应用领域，从理论应用，工艺技术探讨研究和装备研发等每个方面下功夫提高含金量，跃上一个新的平台。7.
MDF粉末涂料涂装技术在推广应用的10多年中，由于涂装工艺的技术瓶颈没有及时获得突破，造成了“三上三下”的局面。对于彩钢板粉末涂装技术的应用也会遇到类同的技术壁垒。1米宽的彩钢板按100m/min的生产速度，涂膜厚度为30-40μm进行测算，要求1分钟内4-5kg的细粉能够均匀地洒涂在钢板表面，并且要保证钢板表面粉末的带电量均匀，粉末涂料要求在5-10秒钟内完全固化。这就是彩钢板粉末技术应用遇到的技术瓶颈。只有攻克了它，这个应用市场才会被启动。近悉，行业内有同仁正在筹划采用“高分子电偶极化带电”机理，设计制作全新的彩钢板粉末涂装模型。这种模型是把提高粉雾喷涂量和粉末带电结合在一起来解决涂装中的这些难点。这项研究无论成败如何?这是我国粉末涂料涂装技术迈向高等的必经之路。我国行业的科技工作人员为实现粉末涂料中国梦，一定要坚定地迈出这一步，敢于开发新颖高等技术的市场，它既给予我们压力，同时也给予我们创新发展的动力。
上面介绍的是两块新颖高等的大市场。它们应用推广成功，无疑会大大促进我国粉末涂料的发展和提升。此外，粉末涂料技术应用的范围特别广泛。许多新型行业的开发应用不仅会增加粉末涂料的使用量，并且会从多方面提升粉末涂料技术含金量。例如，金属邦定粉末涂料、防静电粉末涂料、导电粉末涂料、耐高温粉末涂料、抗菌粉末涂料、负离子粉末涂料、高反射率粉末涂料、反射隔热粉末涂料、散热粉末涂料等等。他们的开发应用不仅扩大了粉末涂料应用场景范围服务于社会。同时也将为我国粉末涂料库充实了许多高技术、高水平的粉末涂料品种。综合提高我国粉末涂料的科技水准。
超细粉末涂料为粉末涂料的应用开辟了全新的领域，本文综述了超细粉末涂料的特点、性能和研究进展。
粉末涂料和涂装是以环保、经济、高效和节能为突出优点而得到加快速度进行发展的粉末涂料为百分之百的固体成分，不象液体油漆那样含有大量溶剂排放，是没有公害的环保涂料产品;粉末涂料喷涂未能利用的粉末能回收再次使用，喷涂工艺简单稳定，能耗较低，相对液体涂料具有成本低，性能好的特点。粉末涂料的发展速度很快，而在我国又远远快于其他几个国家，根本原因是我国的经济发展逮度很快，大量新建的涂装线首选使用粉末涂料。我国已成为粉末涂料的使用和生产大国，但在高档原材料的生产和高档产品的开发研制上，还与发达国家存在一定差距。如何瞄准具有巨大实际应用意义的尖端课题，利用国内外的高新技术进行课题攻关，并实现其工业化，是我国科学家和业内人士面临的重要决策。
粉末涂料在最近十几年的发展中呈现了非常强的竞争力，但也有其发展过程中亟待克服的缺点和限制。粉末涂装公认的四个缺点是涂层太厚、涂层表观效果较差、不能低温固化换色较难。针对这些限制和缺点，各国科学家和工程技术人员进行了大量的研究，在很多领域取得了可骞的成绩。如低温固化粉末涂料的开发研究已经有了可于1201C 烘烤固化的商业产品，用于木器和复合板的涂装;粉末涂料紫外光固化的研究也有了突破性的进展并有了工业化应用。我国粉体涂装设备的老厂上海新星静电喷涂设备有限公司与比利时UCB 公司合作，已成功研制出粉末涂料紫外光固化设备，使我国在这一新兴领域得到有益的发展，并
带来巨大潜力。在目前状况下，要使工业用户接受粉末涂料，可以认为其中高品质和经济性的作用相对于符合环保法规方面所做的贡献最大。粉末涂料的市场占有率相对于别的类型涂料来说并不大。但是，在相对来说还是比较成熟的工业涂料领域，粉末涂料是其中少数几类中能保持长年高增长率的产品。
粉末涂装以其环保、经济高效和节能为突出优点而得到加快速度进行发展。但粉末涂装也存在亟待克服的缺点和限制粉末涂装公认的两大缺点是：涂层太厚和涂层表面平整度差。原因主要在于粉末涂料的粒径较大，远超于普通油漆漆膜的厚度。不仅造成材料浪费，而且在很多情况下涂层太厚还会造成漆膜性能直线下降。如涂层容易脱落，漆膜硬度降低等。为克服上述缺陷，各国科学家进行了大量的研究，开发出超细粉末涂料。这种粉体粒径变细，涂层表面效果很好，可实现薄涂层涂装。
加拿大辉旭微粉技术公司的科学家采取了特殊的技术，成功克服了超细粉体粒子间的分子引力。避免了抱团现象，得到粒径为10~20pm 流化性能很好的粉末涂枓。这种涂料既能形成非常平整的涂层表面，又能够直接进行薄涂层涂。超细粉末涂层的表面效果大大改进，盐雾实验证明很薄的超细粉涂层具有极好的抗腐蚀性，根本原因在于涂层最薄的地方超细粉涂层的厚度高于粗粉涂层。
在粉末涂料的4个主要缺点中，涂层太厚和涂层表观效果较差是最主要的。粉末涂料的涂层厚度通常在60~100pm，远超于普通油漆漆膜的厚度，这不仅带来不必要的浪费，而且在某些情况下涂层太厚还会造成涂膜性能直线下降，如涂层容易脱落等。
涂层表观性能差，降低了粉末涂层的装饰性，从而限制了粉末涂料的应用和发展，特别是对某些高档产品(如小轿车等)，就没办法使用粉末涂料进行涂装。粉末涂料的涂层太厚和表观效果不好，主要是由于粉末涂料的粒径较大引起的。普通粉末涂料的粒径通常为30~40mm，这样的粒径经静电喷涂后很难达到平整的表面和良好的表面效果。如果能将粉末涂料的粒径变细，就能得到表面效果很好的涂层，并可以在一定程度上完成薄涂层涂装.粉末涂料的细粉化，既能实现薄涂层大量节省本金，又能得到非常好的涂层表面，可以说是粉末涂料研究开发中最重要的课题之一，各国科学家和全球的各大粉末涂料公司都为该课题给予了巨大的投入，同时该课题还吸引了别的行业以及部分国家政府的关注。比如，1997年美国三大汽车公司联合投资在底特律成立研究所，专门研究粉末涂料的细粉化，试图用超细粉末涂料代替油漆用于汽车车体;1998年加拿大政府也拨专款进行粉末涂料细粉化的研究。由于市场的需求和人们的重视，粉末涂料细粉化的研究取得了很多突破。最常见的是在粉末涂料中加入一些润滑剂，使粉末涂料不容易抱团，进而达到适当降低粉末粒径的目的;也有的大公司采用生产粒径分布窄的产品，并选用高流平性的产品外加润滑剂调节，使粉末涂料的粒径逐步降低并初步实现薄涂层涂装;美国Ferro公司开发了采用超临界二氧化碳制备粉末涂料的新工艺，能获得分敢均匀，粒度分布窄的粉末涂料产品在国内，很多公司生产高流平性的产品并宣称实现了薄涂层涂装，实际上粉末粒径并未降低，但由于能获得较薄的涂层，也确实很受市场欢迎。
上述很多方法只是实现粉末涂料细粉化的一些途径，他们的确给粉末涂料工业带来了很多的利益，但并没有真正意义上的实现粉末涂料的细粉化。粉末涂料的细粉化是指粉末涂料的粒径达到20mm以下通常，涂层厚度为粉末粒径的2.5倍时表面效果较好而超细粉体有自身的特性，即气体流化性能差。这是由于随蓍粒径的降低，粉体的质量会成倍地降低，同时粉体的表面积成倍地增加，其结果是分子作用力大大增强，使超细粉抱团而没有办法进行正常流化，而正常流化是粉末涂料实现静电喷涂的前提，因此，常流化成为粉末涂料细粉化难以实现的主要技术原因。细粉抱团是超细粉体的自然特性，要实现细粉化，必需首先克服超细粉体间的分子作用力。
超细粉末 的制备主要有机械粉碎和化学合成方法。机械粉碎是通过机械力将常规块状或粉末材料超细化。而化学合成法是通过物质的化学反应生成物质的基本粒子—分子、原子和离子等,经过成核生长和凝并而成长为超细粉末，这种方法具有三大优点：
第三，工艺可实现精密的控制和调节，易于实现工业化生产。从超细粉末制备和应用来看，超细粉末的化学合成法代表了超细粉末制备技术发展方向，业已成为各国研究和开发重点。
超细粉末材料的生产过程有其特规的工业反应过程相比较,主要差别中材料的原料费所占的比例相对减少材料的功能确定 了产品的高附加价值很大程度上取决于产物的形态(形态度分布、晶体组成及形状等等)。因此末生产过程的开发与研究中应将产主要控制指标通过对工艺参数的调制粉末材料的形态是工业生产的关键材料制备的工程问题的解决是对工控制及过程放大的前提,对超细粉末程规律的掌握是解决工程问题基础。
超细粉末涂料可以实现平整的薄涂层，也就是说，以超细粉末薄涂层为特征的粉末涂料可能对涂料和涂装都有一些特殊的技术要求，通常情况下，粉末涂料要求树脂的熔融粘度低，但树脂的玻璃化温度又不能低;颜料的分散性要好，遮盖力要强;粉体粒径要小，分布要窄，
这就要求粉碎设备的粉碎和分级效果要好;粉末涂料还需具备较好的干粉流动性和带静电性能，要全面解决这些问题，需要原材料生产厂、制粉厂和设备制造厂、以及用户的共同努力。
本文研究了具有很好流动性的超细粉末涂料，研究的重点是用户不需改变任何设备而能够正常进行涂装，下面我们将列举实际开发应用过程中遇到的一系列技术问题。
普通粉末很难进行薄涂层涂装，膜厚一般在60~90mm，通常没有遮盖力问题。应用中很快发现，采用普通配方得到的超细粉，涂层在50mm以下时不具备足够的遮盖力，特别是白色产品，在实际涂装中无法达到要求。为此，我们适当提髙了颜料的含量，使之具有象液体油漆那样的髙遮盖力，其中，白色产品比较特殊，我们必需选用遮盖力最强的金红石型钛白粉，并同时加大用量，否则无法达到要求。随膜厚的降低涂层对遮盖力的敏感性成倍增加。在开发过程中我们发现，必需考虑采取一系列措施来防止随着颜料含量的增加，产品出现的熔融不均匀的现象。一是采用熔融性能较好的树脂;二是采用熔融性能较好的钛白粉或经过包蔟处理的钛白粉，此外，在挤出时增强捏合效果也是必要的。因此，要实现非常好的遮盖力，在粉末配方上要作相应改进。
普通粉末涂料的流平性和流挂现象是一对矛盾，流平性较好时，容易流挂。超细粉末涂料因薄涂而不易出现流挂问题，所以可加大流平剂的用量以达到较好的流平性能。超细粉由于粒径细喷涂均勻，得到的涂层产品具有非常平整的涂层表面。
超细粉体质量小，不易上粉，理论上应该加入一些增电剂，提高上粉率。但在实际应用中发现，一次上粉率较低其实是一种优点。由于上粉率较低，使得喷涂的选择性增强，即喷涂时很容易得到均匀的涂层厚度。因为超细粉解决了粉体流化这一根本问題，超细粉的回收使用没有任何问题。
由于膜厚大大降低，超细粉涂装的成本将大大降低。但成本降低的百分率并不与粉体节省的百分率直接相关。由于选用很多高档的原材料增加了生产成本，通常超细粉比普通粉贵很多。而白色超细粉产品因大最使用高档的钛白粉，其成本増加比其他颜色产品多。深色超细粉的成本增加很少。总的说来，超细粉涂装在综合成本上还是有明显优势，而且，越是高档产品下降的成本越明显。近半年的市场经验是，由于对新产品的认知不够，率先使用超细粉的客户都不是看中涂装的成本降低因素，其驱动力都是为了得到平整的表观效果而提高产品档次。当然，即使现在节约的成本明显高于成本的增加。
攻克超细粉末涂料课题的出发点是彻底解决超细粉体的流化问题，这样在理论上就不会改变任何涂装工艺。在实际应用过程中，超细粉的确能够象普通粗粉那样完全进行流化并没有堵枪等流化不好的问题。但超细粉的喷涂还是有其特殊性。超细粉的质置较小，表面积较大，虽然单个粒子的带电量较少，但总体带电量却增加很多。经过一年多的试验和应用，我们发现喷涂设备基本上都不用改变，不论是在简易喷房里的手工喷枪，还是现代化喷房里的最先进的自动化喷枪，都能够喷涂自如。但喷涂工艺需要根据具体情况作微小的变动，比如：距离可以稍近一些，而电压可以小一点超细粉的喷涂工艺参数与普通粗粉情况一样，每条生产线都有其适应自身要求的最佳涂装条件，需要技术人员现场进行一定的摸索试验。
普通粗粉的回收粉中有较多的细粉，在重复使用时常常会出现抱团、吐粉等流化不好的问题，给粉体涂料的回收利用带来麻烦。因此必需将回收粉与粗粉按一定比例掺合再回收使用。超细粉由于质量小，不如粗粉那样容易上到工件表面，一次上粉率比粗粉差但这并不是件坏事，上粉率差使得选择性较好超细粉喷涂很容易得到很均匀且膜厚较薄的涂层，这是粗粉很难达到的。另一方面，由于超细粉解决了细粉流化问题，其回收粉不存在流动性不好的问题，只要设备具有回收装置，涂装是完全没有问题的。
现在常用的回收系统有旋风回收和滤袋回收两种。这两种方法都能有效地回收全部未使用的粉体。不论粗粉还是超细粉，都含有大小不等的各种粒径的颗粒，只是含童比例不一样。超细粉的平均粒径虽然比粗粉小很多，但其粒径都是在现有回收设备设计回收的范围之内，应该说做正常回收是没有问题的回收粉通常比首次使用的粉体具有更小的粒径。超细粉末涂料的技术关键是要彻底解决超细粉的流化问题，因此超细粉的回收粉具有超细粉末涂料的特点和应用。
超细粉的涂装实际上是通过解决细粉流化而成功实现喷涂的过程，由于下列原因超细粉涂层具有与普通粉不同的涂层性能。其一，颗粒细微，涂层致密，表面平整，因此表面抗刮伤性能和平整性能增强;其二，涂层薄，避免了厚涂层带来的涂层脱落等弊端。此外，粗粉涂装很难得到薄涂层，而过厚的涂层实际上带来很大的浪费，为节约成本，常规粉末涂料都必需加入大量的廉价填充料，而这些墒充料。虽然不影响涂层的遮盖力等，但在一定程度影响了涂层的化学性能和抗腐蚀性能。超细粉由于涂层薄，要求很高的遮盖力，不得不使用最好的原材料，而且由于涂层薄，也能够用得起最好的原材料。因此，超细粉涂层的性能，在很多方面比普通粉的涂层明显优越，如抗腐蚀、耐候性、柔软性、粘结力硬度等。当然，如需要很强的抗机械摩擦性能，那么薄涂层就没有厚涂层好了。
汽车内部零件大多可用粉末涂料涂装，主要功能是保护作用，但由于普通粉无法实现薄涂层涂装，涂膜厚度通常在60~100pn所以应用不多。而黑色超细粉没有遮盖力和表面平整度问题，我们在实际应用中膜厚降到平均20pm，节约了大量成本，涂层抗腐蚀性能与普通粉相当，而且硬度和粘结性都有所增加。
有部分客户因生产表面要求高的出口产品而选用超细粉。为达到最好的表观质量，膜厚降低很少，结果成本并没有降低。这说明在低价位的室内产品市场，超细粉的应用暂时还没有成本优势。
铝型材等的喷涂首先要求的是优异的耐候性，其次是较好的表观性能。超细粉采用高档的耐候聚酯和无机耐候颜料，能够得到两方面性能都非常好的涂层产品，更为重要的是节省成本比较显著。
多年以来，汽车罩光清漆一直被认为是粉末涂料难以进入的领域。但由于粉末涂料在经济性和环保性方面的优势，最近，底面合一粉末涂料在汽车涂装领域的成功应用以来，汽车制造商和涂料生产商都在此方面展开了广泛的研究。宝马公司是世界上第一家在其标准产品中使用粉末罩光清漆的汽车制造商，到2000年底为止，在宝马公司的德国工厂，粉末罩光清漆已投入商业化生产，共计生产了500000辆汽车。
粉末涂料的其他市场还包括应用于管道方面和用于增强螺纹钢筋的防腐粉末涂料，该类粉末涂料主要以纯环氧体系(熔结型)为主。在欧洲，螺纹钢筋市场几乎被忽视，但从技术角度来看，这个领域被认为是具有很大的增长空间。由于在不同地区统计分类方法的不同，对不同领域粉末涂料的消耗量进行评估将是十分困难的。当用粉末涂料与一些符合选择原则的VOC(挥发性有机化合物)涂料进行经济对比时，必须重视包括涂装成本在内的总成本。相对于其它一些环保涂料，在实际涂装过程中，使用粉末涂料的优势是原材料利用率从95%提高到99%;能量损耗则降低30%(与传统低固含量的碳漆相比);劳动力花费将降低40%〜
50%;由于表面缺陷而丢弃的物料大约减少4〜6倍，因此几乎减少90%的废料。
在涂装设备方面的最新发展是制造了更容易被清洗、换色更快的涂装生产线;开发低温固化和高反应活性粉末涂料的趋势能提高生产线速度、节省能量使粉末涂料在经济方面的优势更具吸引力。
MDF采用粉末静电喷涂具有涂膜性能优良、施工效率高、能耗低等优点，固体分100%的粉末涂膜将木制品包封后可防止木材内部有害物质的挥发，使其成为名副其实的绿色产品。当然，这仍需要改善的，如粉末的化学贮存稳定性：潜催化剂或能阻止基料在贮存温度时反应而不影响固化条件的助剂;物理贮存稳定性：提高体系的玻璃温度，但不影响体系反应速度和体系黏度。
卷钢涂装是一种预涂装，与传统的“后涂装”工艺有所不同，由于具有简化生产工艺、高效施工、节省投资和运转费用、符合环保法规要求、涂膜性能优于传统方法等一系列优势，卷钢涂料成为当今涂料行业的发展趋势之一。彩板生产技术1927年首创于美国，我国从20世纪80年代开始引进卷材涂料和涂装技术。20世纪90年代末，在中国开始兴起彩板的消费和生产，其增长势头异常迅猛，到2003年底，124家企业建成涂层机组169d，产能达874万t。粉涂装置处在一个强大的静电场下，粉末旋转刷产生涂料粉末云，粉末云的固体涂料颗粒带有很高的电荷，其飞向高速运行的基板，产生足够大的边界穿透力，粉末颗粒便均匀地沉积在带钢表面。目前，全世界有5条粉末涂料彩涂线m/min。国内还没有真正意义上的粉末卷材涂装线，随国家对环保要求的严格以及性 价比考虑，卷材涂装粉末化将逐渐为人们所认识，并成为卷材涂装的发展趋势。
挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但只限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单 丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约50%的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中重要的方法。
挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，大多数都用在高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展快，其应用日渐广泛。目前，在PVC塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在